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DISEÑO Y FABRICACIÓN DE EQUIPOS

SI ESTÁS BUSCANDO FABRICANTES DE EQUIPOS A PRESIÓN ES NECESARIO QUE LEAS LO SIGUIENTE:

Diseñar y fabricar recipientes o equipos que contienen presión, es un tema serio, no solo por el aspecto económico, ya que son equipos cuya inversión inicial es relativamente alta para la empresa que lo requiera, sino por la durabilidad y sobre todo por el aspecto de la seguridad del personal que va a trabajar en sus inmediaciones y las instalaciones aledañas.

La energía que es capaz de almacenar un equipo a presión, en caso de perder su capacidad de contener la presión, puede ser letal para cualquier persona que se encuentre cerca. No solo por la onda expansiva, la presencia de fuego, temperatura del fluido, proyección de partículas (en caso de una explosión), sino también por los efectos que los gases pueden desencadenar en la salud de las personas que lo puedan inhalar, en caso de ser gases tóxicos o venenosos.

Además de los daños materiales que se puedan producir en la planta en la cual se encuentre el equipo, daños ambientales, los costos legales, las indemnizaciones y la pérdida de reputación que un siniestro de este tipo pueda traer a su propietario, nos hace concluir que diseñar y fabricar un equipo de esta naturaleza es una tarea crítica que debe ser realizada solo por especialistas.

¿Por qué pueden fallar los equipos sometidos a presión?

Existen varias razones por las cuales un equipo a presión puede perder su capacidad de contener la presión durante el servicio, las cuales pueden iniciar incluso desde antes de su diseño cómo podemos ver a continuación.

Durante la etapa de diseño y fabricación tenemos las siguientes:

• Datos de diseño erróneos: las consideraciones inadecuadas en cuanto a las condiciones de operación, pueden derivar en un diseño deficiente, comprometiendo seriamente la integridad estructural del equipo cuando se encuentre en operación.


• Diseño deficiente: los defectos de diseño incluyen, pero no se limitan a: espesores insuficientes, selección de inadecuada de materiales, cálculos deficientes de refuerzos en boquillas, diseño de juntas de soldadura inadecuados, selección inadecuada de ensayos no destructivos.


• Control de materiales deficiente: se produce cuando no existe un control adecuado de los materiales a ser utilizados en la fabricación del equipo. Ocasionando que se utilicen materiales sub-estándar que no cumplen con la especificación que dictan los códigos y planos de fabricación, o materiales sin trazabilidad que permitan conocer su procedencia y propiedades. Aquí también se incluye el uso deliberado de materiales de baja calidad (que no cumplen con los códigos de construcción).


• Controles deficientes durante la fabricación: Se producen cuando no se realizan adecuadamente las actividades de aseguramiento y control de calidad durante el proceso de fabricación, esto puede deberse a la falta de un sistema de gestión de calidad adecuado o a la falta de conocimiento.
Los defectos de soldadura, las imperfecciones de los materiales y otras condiciones que pueden surgir en la etapa de fabricación, pueden comprometer la integridad estructural del equipo durante la operación.

Durante la etapa de operación tenemos las siguientes:

• Sobrepresión: se produce cuando la presión interna a la que se somete el equipo, supera los límites de diseño del equipo. Esta sobrepresión, puede originarse debido a factores tales como: cambios bruscos de temperatura, fallo en los sistemas de regulación y control de la presión, operación inadecuada, entre otros. Cuando se presenta una sobrepresión, el equipo puede romperse y explotar, liberando de forma violenta su contenido a la atmósfera. Para evitar esta sobrepresión en los equipos, se suelen instalar sistemas de seguridad tales cómo las válvulas de alivio de presión.


• Fatiga Térmica: se producen cuando la temperatura en el equipo inducida por el proceso, fluctúa de forma extrema, generando ciclos de contracción y expansión, los cuales con el pasar del tiempo pueden ocasionar fatiga térmica, debilitando el material, pudiendo producir fragilidad, grietas y finalmente la falla.


• Fatiga mecánica: se produce debido a que los equipos a presión están sometidos a cargas cíclicas durante su vida útil, pudiendo generar fallas debido a la fatiga de los materiales.


• Corrosión: Se produce debido al deterioro gradual que genera la corrosión en los materiales debido a su interacción con su entorno, produciéndose pérdida de espesores, picaduras, grietas, ampollas, entre otro tipo de defectos que pueden llevar a la falla sino son detectadas y reparadas a tiempo. La corrosión es un fenómeno que ocasiona pérdidas millonarias año tras año en la industria, por lo tanto, una adecuada gestión de la corrosión es fundamental para evitar fallos catastróficos.


• Mantenimiento Inadecuado: se produce cuando no se realiza un mantenimiento e inspecciones programadas, incrementando significativamente el riesgo de explosiones. Si no se realizan los mantenimientos programados, defectos como: pérdidas de espesor, grietas, fugas, deformaciones, entre otros, pueden pasar desapercibidos hasta que ya es muy tarde.


• Error Humano: se producen cuando los operadores o el personal de mantenimiento, cometen errores durante el arranque, operación rutinaria o el apagado del equipo, pudiendo generar sobrepresiones u otro tipo de condiciones riesgosas que pueden llevar a la falla al equipo.

Cómo podemos ver, un equipo sometido a presión, representa siempre un riesgo para la seguridad de la planta y los trabajadores, en nosotros está que este riesgo sea mínimo creando una cultura de seguridad dentro de cada organización.

Se debe educar a los empleados de cada organización y de cada nivel sobre los riesgos asociados con los equipos sometidos a presión y alentarlos a comunicar cualquier situación inquietante relacionada con la seguridad.

Y parte de esta cultura debería ser la adecuada selección de los fabricantes de esta clase de equipos, como ya se ha visto, la integridad estructural de un equipo empieza desde la etapa de diseño del mismo, por lo tanto, quién realice el diseño y fabricación, debe ser consciente de la importancia de su tarea.

Que el fabricante esté consciente que:

• No es juego utilizar materiales de baja calidad para abaratar costos. (De los materiales depende no solo la seguridad, sino la durabilidad del equipo). Los materiales deben cumplir con los requerimientos mínimos establecidos en su especificación y en su Código de Fabricación.


• No es juego utilizar materiales de soldadura de dudosa procedencia o de marcas poco confiables que no cumplen con los códigos, o utilizar procesos de soldadura que no son permitidos para ciertos casos y usos en equipos a presión, o manejar de forma inadecuada el material de aporte de soldadura, sobre todo los considerados de bajo hidrógeno.


• No es juego utilizar cabezas (tapas) que no cumplen con los códigos de construcción. (Por ejemplo, utilizar cabezas con radios de rebordeado o bombeado incorrectos, o conformados en frío cuando se debían conformar en caliente, o debieron tener tratamiento térmico, etc.).


• No es juego diseñar un equipo a presión sin tener los conocimientos y la experiencia necesaria.


• No es juego pensar que solamente contratando la ingeniería con diseñadores de experiencia se garantiza la integridad estructural del equipo en servicio. Cómo se suele decir "El papel aguanta todo". La fabricación tiene que ser también de calidad y en cumplimiento con el Código de Construcción.


• No es juego realizar soldaduras sin entender sobre diseño, materiales, soldabilidad, tratamiento térmico, metalurgia, procedimientos, calificaciones, etc.


• No es juego utilizar solo las partes que nos convienen de los códigos de construcción (como usar solamente las fórmulas de diseño), estos códigos de construcción pueden garantizar la integridad estructural de un equipo, siempre y cuando se cumplan en su totalidad, no solo las fórmulas o las partes que nos convienen.


• No es juego realizar ensayos no destructivos (END) no adecuados, ni realizados por personal no calificado. (Hacer esto es lo mismo que no hacer ensayos, o peor).


• No es juego utilizar materiales en stock sin antes verificar si son idóneos para el caso en particular.

Cada dato de diseño mal recabado, cada diseño mal realizado, cada material de baja calidad utilizado, cada soldadura mal realizada, cada control no realizado, cada mala práctica de fabricación realizada, cada ensayo mal realizado o mal seleccionado, cada defecto de soldadura, cada imperfección en los materiales, ocasiona un riesgo alto de falla durante la operación del equipo.

Es nuestro deber cómo fabricantes de equipos a presión, alertar a los dueños de plantas industriales, que contraten con fabricantes confiables, no necesariamente con nosotros, pero con buenos fabricantes, porque el riesgo de hacerlo con gente que no conoce bien el tema (Te los puedes encontrar en cada esquina), es altísimo, no solo desde el punto de vista económico, sino desde el punto de vista de la seguridad de las personas que vayan a trabajar alrededor de ese equipo.

A muchas empresas esto les parece poco importante, y lo dejan en manos de cualquiera, no me extraña que después tengan tantos problemas en sus plantas.

Es muy importante que entiendas lo antes mencionado de forma clara, de lo contrario, creo que nosotros no seríamos el proveedor adecuado para ti.

¿Qué podemos ofrecerte?

El diseño y fabricación de equipos sometidos a presión en materiales como: aceros al carbono, de baja aleación (Cr-Mo), de alta aleación (aceros inoxidables austeníticos, ferríticos, dúplex), materiales no ferrosos (Aleaciones de cobre, níquel, aluminio, titanio) y materiales cladding.

¿Qué clase de equipos te podemos fabricar?

• Recipientes a presión de acuerdo al Código ASME Sección VIII, Div 1.
• Separadores de petróleo (de prueba y de producción) de acuerdo a ASME Sección VIII, Div 1.
• FWKO de acuerdo a ASME Sección VIII, Div 1.
• Intercambiadores de calor de acuerdo a TEMA y ASME Sección VIII, Div 1 y API-660.
• Aeroenfriadores.
• Scrubbers de gas.
• Calentadores. (heaters).
• Tuberías de presión de acuerdo a ASME B31.1. (BEP)
• Calderas de potencia.
• Silos.
• Chimeneas.
• Lanzadores y receptores de raspadores (pig launcher and receiver).
• Prefabricados de sistemas de tuberías de proceso y potencia.
• Manifolds.
• Unidades LACT.
• Sistemas contra incendio y sistemas de espuma para tanques API y recipientes de presión.
• Autoclaves.
• Autotanques.
• Tanques graneleros.
• Movil Test Units MTU ́s.
• Equipos de refinería. (Servicios H2S, Carbonato, Cáustico, Amina).
• Torres de proceso.
• Recipientes con recubrimiento interno (Bonded cladding, Weld overlay cladding).
• Todo tipo de equipos Oil&Gas.
• Equipos paquetizados sobre skid.
• Bifurcadores para hidroeléctricas.
• Prefabricados de tuberías de conducción y presión para hidroeléctricas.

¿Qué sistema de calidad utilizamos?

Utilizamos un sistema de calidad evaluado y aprobado por ASME específico para el diseño y fabricación de recipientes a presión.

Contamos con el certificado de autorización para el uso de la marca de certificación ASME y su designador “U”.

¿Qué contempla la certificación ASME de los equipos que fabricamos?

Que un recipiente a presión disponga de la marca de certificación ASME y su designador U, significa que, el mismo ha cumplido con los requerimientos del Código ASME Sección VIII Div. 1 y sus Secciones complementarias:

• El fabricante del equipo es un tenedor del Certificado de Autorización para el uso de la marca de certificación ASME y su designador U, el cual dispone de un Sistema de Control de Calidad evaluado y aprobado por ASME.


• Los cálculos de diseño y planos del recipiente cumplen con los requerimientos del Código ASME Sección VIII Div. 1.


• La fabricación ha sido realizada de acuerdo al Código ASME Sección VIII Div. 1 siguiendo un Plan de Inspección y Pruebas.


• Los materiales utilizados en el recipiente cumplen con los requerimientos establecidos en el Código ASME Sección VIII Div. 1, Sección II y sus estándares referenciados.


• Los procedimientos de soldadura utilizados (WPS’s) y los soldadores involucrados en la fabricación del recipiente, han sido calificados de acuerdo al Código ASME Sección IX.


• La examinación no destructiva ha sido realizada según los requerimientos del Código ASME Sección VIII Div. 1 y la Sección V.


• El tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) (En caso de requerirse) ha sido realizado de acuerdo al Código ASME Sección VIII Div. 1.


• Las inspecciones por parte del Inspector Autorizado (AI) han sido realizadas.


• Se ha realizado la prueba de presión respectiva en presencia del Inspector Autorizado.


• Luego de cumplidos todos los requerimientos, ha recibido la autorización para el estampe en la placa de la marca de certificación ASME y su designador por parte del Inspector Autorizado.


• Se ha certificado el Reporte de Datos del equipo (MDR), por parte del fabricante y por parte del Inspector Autorizado.


• Los registros y documentos requeridos por el Código ASME Sección VIII Div. 1 serán retenidos por el fabricante del recipiente por un periodo de al menos 3 años.

La marca de Certificación ASME y su designador “U” son una garantía de confianza y principalmente SEGURIDAD, para recipientes que contienen presión en cualquier industria.

¿Te damos garantía?

Nuestros equipos tienen una garantía de hasta 18 meses por defectos en los materiales o en la fabricación.

¿Qué plazo te ofrecemos?

Va a depender del tamaño del equipo y principalmente del tipo de material que requieras, pero el plazo va a oscilar entre las 4 y 16 semanas para equipos de acero al carbono.

Para equipos de alta aleación (aceros inoxidables austeníticos, ferríticos, dúplex), materiales no ferrosos (Aleaciones de cobre, níquel, aluminio, titanio) y materiales cladding, este plazo puede oscilar entre 8 y 24 semanas aproximadamente.

¿Cómo puedes contratar nuestros servicios?

Sencillo, envíanos tus datos y un mensaje de lo que requieres abajo, nos pondremos en contacto en las próximas horas para analizar tu caso y ver si podemos ayudarte.