En las plantas industriales normalmente se realizan programas de integridad mecánica, en los cuales se incluyen determinadas inspecciones en cada equipo a presión.
Estas inspecciones periódicas van a depender del tipo de equipo y el servicio que tenga, hay algunos que operan con fluidos poco corrosivos, mientras hay otros que tienen fluidos muy corrosivos, dependiendo de esto y otros parámetros, cómo la presión, temperatura, importancia, riesgo (probabilidad y consecuencia de la falla) etc., se determina la periodicidad de determinadas inspecciones en cada equipo.
Con el pasar del tiempo y debido a las interacciones de los materiales de construcción con las condiciones de proceso, las condiciones externas, incluidas las condiciones ambientales, dan lugar a la aparición de diferentes mecanismos de deterioro en los equipos, tales como: corrosión, agrietamiento, erosión, abolladuras, deformaciones, entre otros, que pueden generar defectos que afecten la integridad estructural de los equipos.
Los efectos ocasionados en el equipo por estos mecanismos de deterioro, es justamente lo que se busca cuando se hacen las inspecciones periódicas, los mismos que deben ser evaluados de acuerdo a los respectivos códigos de inspección, para determinar si el equipo puede continuar operando, o si es necesaria una reparación, a fin de poder recuperar la integridad estructural del equipo, antes de que se produzca la falla.
Cualquier condición calificada cómo defecto, que ponga en riesgo la integridad del equipo y por ende la integridad de la planta y la seguridad del personal, debe ser reparado.
Ahora, ¿cómo se debe realizar esta reparación?
Una reparación que involucre soldadura, es una TAREA CRÍTICA.
No es lo mismo realizar actividades de soldadura en materiales nuevos, cómo es el caso de la fabricación en taller de recipientes a presión, que realizar actividades de soldadura en materiales usados.
Estos materiales usados pueden presentar fatiga, recalentamiento, pueden tener contaminantes que fragilicen la soldadura, entre otras cosas; por lo tanto, es necesario tener ciertas consideraciones adicionales antes de realizar la soldadura.
Adicionalmente, el defecto a reparar puede deberse a otras causas diferentes a los mecanismos de deterioro propios del servicio, por lo tanto, es necesario realizar un análisis causa raíz, para determinar todas las causas que ocasionaron el defecto o la falla y evitar la recurrencia de la misma.
Cada equipo en servicio fue diseñado y fabricado de acuerdo a determinadas condiciones de servicio, requerimientos de diseño y bajo las reglas de un Código de Construcción. Por lo tanto, la reparación debe ser realizada tomando en cuenta esta información, con la finalidad de seleccionar los métodos de reparación adecuados para cada caso.
En caso de no considerar la información de diseño y fabricación original del equipo, los registros de inspecciones y reparaciones previas, así como los mecanismos de deterioro aplicables, la reparación con soldadura puede complicar aún más el defecto. Una mala reparación puede poner en riesgo al equipo de la misma manera que el defecto que se reparó.
Por esta y otras razones que, por el tiempo no puedo describirlas aquí, es necesario que una reparación sea realizada por personal con experiencia.
A muchas empresas esto les parece poco importante, y lo dejan en manos de cualquiera, no me extraña que después tengan tantos problemas en sus plantas.
Es necesario que todo lo antes mencionado lo tengas muy claro, de lo contrario, probablemente nosotros no seamos el proveedor adecuado para ti.
Reparación o alteración de recipientes a presión, torres de proceso, intercambiadores de calor, aeroenfriadores, calderas de potencia, hornos de fuego directo, separadores de petróleo, sistemas de tuberías de proceso y potencia, entre otros equipos que contienen presión en la industria.
Una REPARACIÓN es el trabajo necesario para restaurar un equipo que contiene presión a una condición de operación segura y satisfactoria.
Una REPARACIÓN, al no alterar la capacidad de contener presión del equipo, puede no requerir planos o cálculos de diseño, cuando se conoce el Código de Construcción Original y se dispone de los planos y/o el Reporte de Datos del Fabricante (MDR).
Por ejemplo: la reparación de algún defecto en una soldadura, la reparación de una fisura, el reemplazo de partes de presión (Con partes iguales), el relleno con soldadura de un área desgastada, etc.
Una ALTERACIÓN es un cambio en cualquier ítem descrito en el Reporte de Datos original (MDR), que afecta la capacidad del equipo de contener la presión.
En vista que una alteración afecta la capacidad de contener presión del equipo, se requiere de la realización de los cálculos respectivos antes de dar inicio a cualquier trabajo físico en el equipo, los mismos deben estar disponibles para ser revisados y aceptados por el Inspector.
Por ejemplo: Un incremento del MAWP o la temperatura de diseño (Así no haya cambios físicos), el reemplazo de una parte con un material diferente al original, instalación de una nueva boquilla cuya dimensión requiera el cálculo de refuerzo y resistencia según el Código Original de Construcción etc.
Utilizamos un sistema de calidad evaluado y aprobado por la NBBI específico para la reparación o alteración de equipos que contienen presión.
Contamos con el certificado de autorización para el uso de la marca de certificación “R”.
Además, contamos con el certificado de autorización para el uso de la marca de certificación “NB” para el registro de las reparaciones o alteraciones en la NBBI (The National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors).
Una reparación o alteración que sea registrada en la NBBI, te permite tener acceso a los detalles de los trabajos en cualquier momento, únicamente solicitando a la NBBI la Forma R que la empresa reparadora ha registrado.
La marca de Certificación “R” es una garantía de confianza y principalmente SEGURIDAD, para reparaciones y alteraciones de recipientes que contienen presión en cualquier industria.
Una reparación con estampe "R", contempla una serie de consideraciones de diseño, materiales, soldadura, tratamiento térmico post soldadura (PWHT), examinación no destructiva (END), inspecciones, pruebas, entre otras, así como métodos de reparación específicos, que permiten garantizar la integridad de la reparación, por lo tanto, pueden ser realizadas en cualquier equipo a presión.
Todas estas consideraciones, incluyendo la certificación de la Forma R y el estampe “R”, están establecidas en el NBIC Parte 3, las mismas que el tenedor del Certificado de Autorización "R" debe cumplir, para poder realizar la respectiva reparación o alteración del equipo.
No.
Que un equipo haya sido construido según los requerimientos de otros Códigos diferentes al Código ASME, no impide que cualquier defecto pueda ser reparado, estampado y certificado "R". Esto incluye a los equipos construidos según el Código ASME pero que no hayan sido originalmente estampados y certificados U, S, etc. y equipos de los cuales se desconozca el Código Original de Construcción.
Si.
Siempre y cuando el tenedor del Certificado de Autorización "R" cumpla con lo establecido en el NBIC Parte 3, para poder realizar la respectiva reparación o alteración del equipo.
No importa el Código de Construcción Original que tengan los equipos, pueden ser reparados, estampados y certificados “R”.
Si.
Reparamos equipos fabricados en materiales como: aceros al carbono, de baja aleación (Cr-Mo), de alta aleación (aceros inoxidables austeníticos, ferríticos, dúplex), materiales no ferrosos (Aleaciones de cobre, níquel, aluminio, titanio) y materiales cladding.
Nuestras reparaciones o alteraciones, al ser realizadas de acuerdo al Código NBIC Parte 3, de por sí, ya te garantizan la integridad mecánica de los trabajos, sin embargo, te damos una garantía de hasta 18 meses por defectos de fabricación o materiales.
Va a depender del tipo de reparación o alteración y los materiales que se requieran, además de la planificación de la planta en donde se encuentre el equipo.
Normalmente suele oscilar entre 4 y 16 semanas cuando se requiere importación de materiales.
Las reparaciones emergentes en las cuales no se requiera importación de materiales, va a depender de la planificación de la planta.
Sencillo, envíanos tus datos y un mensaje de lo que requieres abajo, nos pondremos en contacto en las próximas horas para analizar tu caso y ver si podemos ayudarte.
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